Как изготовить пеноблоки в домашних условиях??

- admin

Состав пенобетона

Состав пенобетона интересует людей дела, которые хотят наладить производство и сделать на этом свой бизнес. Из чего делают пеноблоки состав и правила производства мы рассмотрим ниже. Будет предложена инструкция, по которой вы без проблем просчитаете затраты на производство и определите, на сколько будет выгодно производство.

Вяжущие

Вяжущей составной частью выступают известь, портландцемент — главное вещество, используемое строителями для возведения любого объекта. Соответствует ГОСТу 10178-85.

Вернуться к оглавлению

Цемент

Портландцемент твердеет под воздействием воды, воздуха. Представляет собой состав из известняка, глины, которые изначально поддали обжиганию. После спекания смеси происходит обогащение силикатом кальция. Качество клинкера — гранул смеси, влияет на прочность, устойчивость, долговечность сооружения. К нему добавляют гипс, позволяющий контролировать период схватывания стандартного цемента.

Портландцемент делится на 3 вида:

  • D0 — отсутствуют добавки;
  • D5 — смеси имеют меньше пяти процентов минеральных добавок активного действия;
  • D20 — количество добавок варьирует от пяти до двадцати процентов, включая 10 % добавок — минералов гидравлического происхождения.

Марка цемента, используемого для пенобетона, плотностью 500 кг / м3, 400 кг / м3 с нулевым количеством примесей. Иногда используют марку 400 — 500, добавки в который составляют больше 5 %.

Вернуться к оглавлению

Известь

Иногда основным вяжущим компонентом выступает известь. Использование извести зависит от технологии изготовления ячеистого бетона. Основные требование к веществу: равномерный обжиг, общая активность выше 75 %, магния в составе меньше полутора процента. Общая активность извести определяется количеством активных окисей кальция, магния.

Известь могут использовать в виде молотой кипелки, пушонки. В замес добавляют двудонный гипс, замедляющий скорость гашения извести. Также применяют полуводный гипс с поташом.

Вернуться к оглавлению

Что входит в состав пенобетона

Химический состав пеноблока довольно прост, надо приобретать качественные материалы и тогда с качеством продукции не будет проблем. Тем более вся работа вполне может быть сделана и своими руками, тогда и себестоимость будет гораздо ниже.

Пенобетон и пеноблоки состав по плотности материала

Внимание: Для производства высококачественного пенобетона нужно с особой осторожностью выбирать необходимые компоненты, верно определять объем, вес, соблюдать требуемые правила влажности изделия, тепловой обработки.

Воспроизводство пенобетона осуществляется в соответствии с установленными нормами и правилами, выбор необходимых составляющих изделия соответствует государственному стандарту № 25485-89 (см. Пеноблок: технические характеристики и другие важные параметры). В соответствии с государственным стандартом № 8736, в состав пеноблоков входит песок, содержащий 75 % кварца.

  • Портландемент устанавливается по государственному стандарту № 10178.
  • Пеноблоки химический состав включают в себя канифоль по государственному стандарту № 191113. Если в составе присутствует клей, то его выбор должен быть осуществлен по государственному стандарту № 2067.
  • Стандарт № 3252 используют при поиске и выборе пенообразователя.
  • Государственный стандарт № 2263 используют для отбора необходимого пенообразователя с техническим натром.
  • Количество воды устанавливается по ГОСТ 23732.

Пеноблок химический состав может быть довольно разным, все зависит от добавок. Он может готовиться из различных комбинаций ингредиентов.

Все это способствует производству различных видов материала. От видовой принадлежности пенобетона зависит их целевое использование. Пенобетонные блоки применяются при кладке звукоизолирующих перегородок (см. Как делается перегородка из пеноблоков), стен зданий.

Не большая цена и прекрасные показатели морозоустойчивости сделали его популярным. Но у него есть и существенный недостаток, жилое помещение надо будет облицевать, а это затраты. Но слой утеплителя можно будет делать и не большой, ведь у блоков высокая теплоемкость.

Формовой пенобетон. В пеногенераторе происходит взбивание пенной основы. В специальной емкости происходит смещение песка с цементом. При осуществлении данного процесса под влиянием компрессора повышается давление. Масса, по своей консистенции напоминающая сметану, под давлением заливается в подготовленные формы.

Наполнители

В качестве наполнителей выступают песок, зола, другие вещества (трепел, драгомит и т п). Пенобетон марки 500 делают, исключая наполнители. Применение наполнителей тонкого помола возможно. Пеноблок плотнее отметки 600 кг / м3 изготовляется с использованием песка.

Вернуться к оглавлению

Песок

Чем мельче песок, тем качественнее пенобетон.
Должен отвечать ГОСТу 8736: кварц в составе должен превышать семьдесят пять процентов, домеси — меньше трех процентов. Песчинки должны быть как можно меньше. Их размер влияет на качество пенобетона — менее прочный, неравномерный пеноблок, сделанный из крупнозернистого песка. Используют песок из рек, оврагов — он промытый.

Вернуться к оглавлению

Зола

Может частично или полностью заменить песок в пенобетоне, около тридцати процентов цемента экономится. Во многих регионах используют золу-унос — отходы работы теплоэлектростанций. Повысит прочность пеноблоков на основе золы термовлажностная обработка.

Вернуться к оглавлению

Выпуск пенобетонных блоков

Процесс производства блоков из пенобетона предусматривает ряд основных этапов. К ним относят: создание жидкого пенобетонного состава, разлив его по формам, высушивание, распалубка, распиловка, термическая обработка, упаковывание, отправка на склад и дальнейшая реализация.

Выпуск пеноблоков схематически

В зависимости от выбранного способа производства изделий из пенобетона и используемой техники, применяются разнообразные последовательности указанных этапов. Пеноблоки состав смеси будет определяться видом материала, который вы хотите производить. Рассмотрим каждый этап по прядку.

Создание жидкого пенобетонного состава

На сегодняшний день производственный процесс пенобетонного состава может осуществляться двумя способами: баротехнологичный и пеногенераторный. Каждый из методов имеет свои достоинства и недостатки.

Первый метод отличается достаточной простотой и экономичностью. Второй метод более затратный, нежели первый. Однако полученный таким способом материал обладает повышенным качеством.

Формирование пенобетонных блоков

Сегодня действуют два метода осуществления технологического процесса, результатом которых является получение готовых пенобетонных изделий: литьевой и резательный. Состав пенообразователя для пеноблоков вы будете определять в зависимости от используемого оборудования.

Литьевой метод

Литьевой метод выпуска пеноблочных изделий сильно схож с изготовлением железобетонной продукции. Бетонный состав заливается в форму из металла (см. Формы для пеноблоков: какие лучше использовать), высушивание его производится до того момента, пока он не приобретет необходимую прочность. Далее он извлекается из форм и попадает к конечному потребителю.

Изготовление литьевым методом

При выпуске пенобетона данным способом, применяются формы кассетного типа, имеющие вид металлического поддона с разъемными ограждениями, разделяющими поддон на индивидуальные отсеки. Аналогичная форма для заготовки ледяных кубиков имеется в каждой современной холодильной камере.

Похожая форма применяется на заводах по изготовлению блоков, только большего объема со съемными перегородками. В большинстве случаев их высота составляет 60 сантиметров.

Основными недостатками литьевого способа являются:

  • Отсутствие четкости размеров готовых изделий. Ширина, высота, длина пенобетонных блоков способны колебаться из-за того, что перегородки кассеты неустойчивы и непроизвольно сдвигаются. Это объясняется тем, что бортики выполнены из тончайшего металла и могут смещаться, что сказывается на неточных размерах готовой продукции. Но имеют свое существование и формы, отличающиеся особым качеством с толстыми, не деформирующимися стенками. Но у подобных форм есть один важный недостаток – высокая цена. Поэтому мелкие компании в целях экономии закупают дешевые аналоги с тонкими перегородками, что заметно сказывается на качестве готовой продукции;
  • Присутствие неровностей на поверхности блока. Они появляются сверху залитой в форму пенобетонной смеси. Явным примером может послужить тот же ледяной кубик, поверхность которого сверху не отличается гладкостью. Аналогичным образом на готовом блоке образуются неровности. Многие наверняка смогут вспомнить верхнюю поверхность плит перекрытий, все части которой гладкие, кроме одной – верхней. Неровность пенобетонных блоков, произведенных по описанной технологии, всегда можно заметить на одном из фронтонов;
  • Обязательное применение специальных кассетных бортов, расточенных под определенный размер блоков. Для производства нескольких видов пеноблоков, отличающихся по размеру, компания должна иметь в своем арсенале несколько типов бортов с различными размерами;
  • Распалубка кассет немного повреждает уголки и верхнюю часть готовых пенобетонных изделий. Это объясняется тем, что пенобетон приклеивается к стенкам формы, ввиду недостаточной прочности на момент проведения данной процедуры. Небольшая порча блоков происходит из-за недостаточного смазывания формы перед заливанием состава, ввиду экономии. Производитель старается сэкономить всеми доступными способами, нередко жертвуя качеством выпускаемых изделий. Для смазки кассет предприятия часто применяют отработанные масла.

К достоинствам рассмотренной технологии выпуска пеноблочных элементов относят относительную экономию денежных средств компании. Она проявляется в экономии на дорогом оборудовании, хотя для покупателя это не имеет никакого значения.

Резательный метод

Данный метод выпуска пеноблочных изделий предполагает два этапа: отлив пенобетонной массы в большую емкость и ее распалубка с дальнейшим разрезанием на блоки установленного размера. Данный процесс осуществляется с использованием дорогостоящего специализированного оборудования.

Изготовление резательным методом

Разные виды оборудования способны выдавать различные размеры готовых блоков. При этом применяются разнообразные типы режущих конструкций. К примеру, множество видом струн, пилящих механизмов.

Резательный способ выпуска пеноблочных элементов имеет ряд достоинств, к числу которых можно отнести следующее:

  • Точность размеров, соответствующая государственному стандарту № 21520-89 гладкость поверхности изготавливаемых пенобетонных блоков. В результате этого, блоки можно устанавливать на клеевой основе с минимальными швами;
  • Готовые пеноблоки не имеют неровностей и сколов, их поверхность ровная;

Эта тонкость крайне необходима для снижения затрат времени и финансов при последующем монтаже стен:

  • В результате того, что при данном методе производства пеноблоков не используются смазочные материалы, готовая пенобетонная продукция отличается хорошим сцеплением с другими поверхностями, а также приятным видом. Он особой роли не играет, чего нельзя сказать об адгезии, являющейся важным критерием осуществления качественных работ по шпатлевке, штукатурке стен;
  • Способность производить блоки необходимых размеров. Современные технологии позволяют нарезать пеноблоки в соответствии с индивидуальными запросами каждого потребителя;
  • Посредством обрезания пенобетона с каждой стороны, пропадают ненавистные неровности и шероховатости на поверхности блоков.

Технологический процесс, осуществляемый рассматриваемым методом, имеет и слабые стороны.

  • Процесс нарезки пенобетона специализированными режущими инструментами должен происходить в соответствии с четкими правилами и требованиями. При осуществлении резки струнным оборудованием, нужно с наибольшей точностью выбирать нужный момент, когда пенобетон уже подсох, но еще не приобрел излишнюю прочность.
  • При осуществлении нарезки блоков в неподходящее время, режущая струна не будет следовать по указанной траектории, что негативным образом отразится на правильности блочных размеров.
  • При выполнении нарезки блоков с помощью пил, пенобетон наоборот должен затвердеть как можно сильнее. Данное условие необходимо из-за того, что при осуществлении процесса резки блоки неоднократно переворачивают. При низкой степени прочности, бетон способен трескаться и крошиться.

Приведенные недостатки доставляют огромные неудобства производителям пеноблоков, чего не сказать о покупателях.

Другие

Известняк тонкого помола добавляют пропорцией 20 до 30 процентов от массы цемента. Он играет роль наполнителя на микроскопическом уровне, позволяющего снизить внутреннюю напряженность во время затвердения. Такая примесь придает составу пенобетона дополнительную морозостойкость, понижает его себестоимость.

Микрокремнезем применяют для придания прочности пенобетону. Добывается в процессе плавки ферросилиция в электрической печке в виде конденсата из шаровидных микрочастиц пыли.

Полипропиленовая фибра защищает пенобетон от пластичных изменений на первом этапе затвердения смеси, предотвращая появление микроскопических трещин. Длина используемой фибры для пенобетона 0,6 — 2 см. Пеноблоки с фиброй отличаются прочностью, морозостойкостью, четкими крепкими гранями.

Вернуться к оглавлению

Минеральные наполнители

Во многом характеристики материала зависят от наполнителя. Исходя из этого эксперты советуют для улучшения теплофизических свойств применять вместо соломенной фибры разные минеральные пористые наполнители.

К примеру, для этих целей превосходно подходит:

  • Пеностекло;
  • Керамзит;
  • Пемза;
  • Вспученный перлит;
  • Вулканический туф.

Нужно заявить, что верное соотношение минеральных заполнителей разрешит всецело решить проблему усадки.

В случае если сравнивать глинобетон на базе минерального заполнителя с глинофибробетоном, то коэффициент паропроницаемости у первого многократно выше, что снижает возможность образования конденсата в стенке.

Сейчас подробней рассмотрим перечисленные выше виды заполнителей.

Керамзит

есть недорогим и легким заполнителем, выполненным в виде гранул. Его изюминкой есть хорошая прочность, при том, что плотность образовывает 250—800 кг/м3.

Керамзит получают методом обжига легкоплавкой глины при температуре до 1200 градусов по шкале Цельсия. В следствии выделения в гранул газообразного вещества, глина вспучивается. В итоге керамзит имеет пористую структуру, подставляющую собой застывшую пену, но оболочка придает гранулам большую прочность.

Пеностекло

Пеностекло есть неестественным материалом, напоминающим пемзу, с плотностью 100—700 кг на метр кубический. Процесс его изготовления содержится во вспучивании молотого стекла, которое смешивается с маленьким числом известняка, древесного угля либо другими материалами, каковые способны выделять газ при размягчении стекла.

Вспученный перлит

Вспученный перлит изготавливают кроме этого методом обжига вулканических стеклообразных пород. Вода в ходе обжига при температуре 1000 градусов по шкале Цельсия испаряется, и перлит возрастает до 20 раз.

Насыпная плотность перлита образовывает 60 кг на метр кубический, а коэффициент теплопроводности – 0,045 Вт/м К.

Вулканический туф

Вулканическим туфом именуют горные породы, образованные в следствии затвердевания продуктов извержения вулкана – пемзы, пепла и пр., каковые потом сцементировались и уплотнились.

Пемза

Данный материал есть пористым вулканическим стеклом, появившимся в ходе застывания средних и кислых лав, выделяющих газ. Плотность пемзы находится в пределах 500 —750 кг на метр кубический.

Совет! Раствор глины возможно заливать в опалубку, как простой бетон, или сделать из него блоки для постройки стен. При заливке смесь нужно уплотнять.

Пенообразователь

Для создания пористости материала добавляют пенообразователь, состав которого включает: костный и мездровый клей, канифоль, каустическая сода, паста скрубберная. Состав раствора требует малой пропорции пенообразователя.

Пенообразователь делится на:

  • искусственные;
  • натуральные — белковые;
  • клеекремневые.

Качество немецких и итальянских производителей натуральных образователей пены доказано. Стоимость таких добавок будет выше. В конечном результате пенобетон выровняет себестоимость при меньших затратах на портландцемент.

Вернуться к оглавлению

Ускорители

Ускорители нужны для повышения сохнущих способностей на начальных этапах твердения, особенно при необходимости возведения прочного каркаса. Ускорители:

  • электролиты — повышают способность разведения цемента;
  • нитрат, нитрит кальция, поташ — повышают плотность;
  • гидросульфоалюминат кальция повышает кристаллизацию;
  • хлористый кальций позволяет быстро твердеть, имеет низкую стоимость, для нужного эффекта достаточно низкой дозы.

Ускорение должно отвечать требованием:

  • не должно быть чересчур быстрым, чтоб качественно выложить раствор;
  • низкая стоимость добавок;
  • простота в использовании.

Добавление в раствор силикатного стекла должно быть 2,4 % от количества цемента. Имея такую дозировку, он делает смесь более плотной. При большей дозе, вызывает быстрое схватывание в момент замеса, снижает прочность пенобетона.

Вернуться к оглавлению

Легкий глинопробкобетон

Среди органических наполнителей кроме соломы и древесных опилок обычно применяют пробковую крошку. К преимуществам этого материала относится низкая насыпная плотность. Что касается недостатков, то данный заполнитель достаточно дорого стоит, помимо этого прочность на сжатие пробки существенно ниже керамзита.

Нужно заявить, что в строительных магазинах возможно отыскать сухие смеси, каковые содержат в своем составе следующие компоненты:

  • Измельченную глину;
  • Пробковую крошку;
  • Соломенную фибру;
  • Незначительное количество целлюлозы.

Такую смесь значительно чаще применяют в качестве теплоизоляции при возведении стен либо штукатурки. Перед применением смесь разводят в воде.

Плотность глинопробкобетона образовывает 300—450 кг на метр кубический. Коэффициент теплопроводности – 0,07—0,08 Вт/м К.

Пластификаторы

Введения таких добавок позволяет смеси стать более пластичной, гибкой. Они позволяют снизить температуру технического воздействия на конструкцию, помогают лучше переносить раствору морозы, при этом снижают способность сохранять тепло.

Требования, выдвигаемые к пластификаторам:

  • совместимость со всеми ингредиентами;
  • низкий уровень летучести;
  • отсутствие какого-либо аромата;
  • химически неактивные вещества;
  • не должны растворять полимеры в составе.

Вернуться к оглавлению

Использование пенобетона в строительстве домов

Блоки, изготовленные из пенобетона, обладают большим количеством преимуществ. Стоит рассказать о следующих особенностях:

  1. Пористая структура делает самодельный пенобетон более тёплым материалом по сравнению с обычной разновидностью. При этом сохраняется монолитность, а по затратам при возведении и усилиям такой вариант более экономичен.
  2. Если сравнить с деревом, то у пенобетона будут такие же показатели по простоте обработки. Но именно новый вариант бетона стоит дешевле, лучше защищён от гниения, воздействия открытого огня.
  3. Что касается кирпичей, то они часто требуют высокой квалификации от мастеров, использующих их в деле. А вот пенобетон в домашних условиях подобных требований не предъявляет. Затраты на цементные растворы и утепление в дальнейшем снижаются. Ведь ширина может быть меньше, а теплопроводность остаётся высокой.
  4. Наконец, пеноблоки не боятся воды, в отличие от газосиликатных аналогов.

Но у материала есть и ряд особенностей, которые надо учитывать:

  • Необходимость в клеящих смесях, специальных инструментах при строительстве.
  • На гидроизоляционном слое располагается первый ряд блоков. Основой становятся обычные цементные растворы. Уровень контролирует, насколько правильно проходит укладка.
  • Окончание укладки первого уровня предполагает шлифовку горизонтальной поверхности. Все выступающие части надо срезать, подточить.
  • При укладке второго, последующего рядов, применяются технологии, аналогичные работе с кирпичами. Но имеются определённые нюансы. При скреплении используется клеевой раствор. Он наносится с применением зубчатого ковша и шпателя, тоже с зубцами.
  • Сперва проклеивается плоскость блока по вертикали, потом – по горизонтали. Слой имеет толщину не больше 2-3 миллиметров.
  • Через каждые 3-4 ряда проводится армирование, тогда конструкция будет более жёсткой. В нижнем ряду необходимо сделать штробу, 40 на 40 миллиметров. Внутрь этой штробы укладывают арматуру. От края блока она должна находиться на расстоянии минимум 60 миллиметров. С блоков тщательно удаляется пыль перед укладыванием арматуры.
  • Установка специальных уголков обязательна для внутренних, наружных поверхностей. Их врезают в блоки таким образом, чтобы не было выходов за общую поверхность кладки. По сравнению с проёмом, уголок должен быть минимум на 60 миллиметров длиннее.

Как применять клей? У клеевых растворов ограниченный срок твердения. Не рекомендуется сразу готовить растворы в больших объёмах. Лучше создавать смесь по нескольку раз, небольшими порциями. Раствор в готовом виде периодически перемешивается.

Пропорции для получения 1 м3 пенобетона

Марки D400

Отличается низкими прочностными особенностями, применяется в качестве утеплителя. Имеет пропорции:

  • портландцемент — 300 кг;
  • песок 120 кг;
  • образователи пены — 850 г;
  • вода 155 л.

Вернуться к оглавлению

Марки от D600 до D1000

Создают хорошую конструкцию, держат тепло, подходят для строительства домов. Имеет пропорции:

  • портландцемент — 325 кг;
  • песок — 205 кг;
  • пенообразователь — 1,05 кг;
  • вода — 182 л.

Вернуться к оглавлению

Марки D800

Пропорции:

  • портландцемент — 390 кг;
  • песок — 335 кг;
  • пенообразователь — 1 кг;
  • вода — 225 л.

Вернуться к оглавлению

Особенности материала

Казалось бы, глина как стройматериал оказалась в далеком прошлом в прошлом, но с развитием экологического строительства в последнее время ее снова стали деятельно применять. Дело в том, что глина узкого помола есть хорошим вяжущим и консервирующим средством.

В случае если развести ее с водой и добавить в раствор наполнитель, к примеру, растительные волокна либо опилки, возможно взять хороший и экологичный теплоизоляционный материал. К примеру, такую смесь обычно применяют для заполнения пустотелых шлако- и керамзитобетонных блоков либо в качестве утепляющей штукатурки.

Кроме этого в смесь время от времени додают гипс, известь либо кроме того цемент, что разрешает сделать глинобетон более прочным. Это разрешает его применять в качестве несущего материала при постройке экологичных домов.

Объемная масса материала зависит от соотношения ингредиентов. Оптимальный же показатель считается – 550-600 кг на кубический метр.

Бытует вывод, что таковой материал поддается гниению, и есть пожароопасным, поскольку в его составе имеется солома либо опилки. Но это просто догадки, поскольку сечка растительных стеблей и опилки в глиняном жидком растворе разбухают и хорошо обволакиваются глиной, которая не только надежно их связывает, но и консервирует.

Что касается пожароопасности, то заполнитель начинает тлеть лишь при действии открытого огня, к примеру, газового пламени, в течение нескольких мин.. В следствии пожаробезопасность материала кроме того выше, чем у некоторых более классических материалов, каковые используются в строительных работах.

Преимущества

Возрастающая популярность материала разъясняется следующими его преимуществами:

  • Содействуют образованию благоприятного для человека микроклимата. Глина способна поглощать и выделять влагу стремительнее и значительно в большем объеме, чем классические строительные материалы. Причем, это не отражается на прочности материала.
  • Аккумулирует тепло. Благодаря данному свойству, материал может создавать комфортные условия в жилье кроме того в условиях громадных суточных перепадов температур.
  • Возможность повторного применения, для этого материал нужно в воде.
  • Идеально подходит для постройки дома своими руками. Материал не требует применения строительной техники и дорогостоящего оборудования. Технология работы с ним доступна кроме того неопытным строителям.
  • Глина защищает древесину и другие органические материалы от гниения. В случае если обработать ним деревянные стенки, то их не поразит ни грибок, ни насекомые.
  • Глина очищает воздушное пространство, поглощая загрязняющие вещества.
  • Низкая цена материала. Именно поэтому, строительство с применением глины получается не только экологичным, но и экономичным.

Обратите внимание! При изготовлении легкого материала плотностью менее 500-600 кг на метр кубический, материал нужно просушивать. В другом случае солома будет в течение долгого времени оставаться мокрой и со временем начинает гнить.

Недостатки

Конечно же, наровне с преимуществами, глинобетон владеет и некоторыми недостатками:

  • Прочность образовывает менее 600 кг на метр кубический, в следствии чего гвозди и дюбеля в нем не держатся. Выполнить оштукатуривание возможно лишь с применением армировки.
  • При высыхании раствора происходит большая усадка.

Сегодня многие занимаются строительными работами самостоятельно, благо современный рынок может предложить большое количество материалов, а в Сети найдется пособие по работе на любой вкус.

Сегодня одной из последних разработок является пенобетон. Он становится широко популярным, поэтому сделать пеноблоки своими руками хотят все большее число домашних строителей.

Преимущества пенобетона

Пенобетон представляет собой вид бетона с ячеистой пористой структурой. В качестве преимуществ перед иными стройматериалами можно отметить следующие:

  1. Высокие теплоизоляционные свойства. Благодаря тому что ячейки материала заполнены воздухом, пенобетон сохраняет тепло внутри в холодное время года и не пропускает его снаружи в жаркую погоду. Зимой эти свойства позволяют экономить расходы на отопление на 25 %.
  2. Текучесть. Это свойство позволяет заливать материал во всевозможные формы для изготовления разнообразных заготовок.
  3. Надежность. Материал не поддается влиянию атмосферных факторов, а также химическим воздействиям.
  4. Легкость. Пенобетон в три раза легче бетона и в два с половиной раза легче кирпича. Благодаря таким характеристикам обеспечиваются уменьшенные нагрузки на фундамент и перекрытия.
  5. Прочностные качества. Имея плотность 400-1400 кг/см³, пенобетон может выдерживать нагрузку сжатия 10-100 кг/см³.
  6. Поддержание микроклимата. Пенобетон отличается хорошей воздухопроницаемостью, поэтому позволяет поддерживать в помещении оптимальные значения температуры и влажности, позволяя стенам дышать.
  7. Экологичность. Состоит из природного сырья, не выделяет вредных компонентов.
  8. Звукоизоляционные свойства. Материал прекрасно поглощает звук.
  9. Пожаробезопасность. По стандартам имеет первую степень огнестойкости. Стена из пенобетона пятнадцатисантиметровой толщины сможет защищать от возгорания в течение четырех часов.
  10. Легкость и быстрота монтажа. Эти качества обеспечиваются большими размерами блоков и простотой их обработки. Обычный ручной инструмент позволит нарезать нужную форму.

Пеноблоки своими руками: оборудование и материалы

Для изготовления пенобетона потребуется следующее оборудование:

  1. Бароустановка. Этот вид оборудования представляет собой целый простой производственный комплекс без задействования пеногенератора. Для перемешивания компонентов применяется встроенный активатор. Так как смешивание выполняется под давлением, то, когда раствор выгружается, пузырьки воздуха еще больше расширяются, делая смесь более легкой и ячеистой. Такая установка позволяет изготавливать пенобетон с показателями плотности от 500 до 1200 кг/м3 и одновременно транспортировать его к месту строительства.
  2. Вибросито. Оборудование предназначено для сортировки и просеивания ингредиентов, что позволяет получить однородный по составу материал для производства более качественных изделий.
  3. Компрессор. Применяется при использовании бароустановки.
  4. Бетоносмеситель. Предназначен он для перемешивания раствора при изготовлении без применения бароустановки.
  5. Форма, чтобы изготовить пеноблоки своими руками. Фото этой конструкции приведено выше.
  6. Пенообразователь. Используется при применении пеногенератора. Этот материал имеет высокую устойчивость пены в цементной смеси, что дает возможность транспортировки уже готовой пенобетонной массы на большие расстояния, не подвергая разрушению структуру.
  7. Цемент.
  8. Песок.
  9. Вода.

Технология изготовления

Сделать пеноблоки своими руками в домашних условиях не очень сложно, этот процесс разделяется на несколько этапов:

  • приготавливается цементно-песчаный раствор;
  • готовится смесь пенообразователя;
  • образование раствора пенобетона;
  • изготовление пеноблоков.

Вне зависимости от того, производится материал промышленным способом или делаются пеноблоки своими руками, пропорции сырья зависят от плотности пенобетона, которую нужно получить. Технология изготовления позволяет варьировать этот показатель от двухсот до полутора тысяч килограмм на метр кубический. Для того чтобы получить среднюю плотность пенобетона, нужно соблюсти следующее соотношение:

  • песок – 1 часть;
  • цемент – 1-1,5 части;
  • вода;
  • концентрат пенообразователя – 4 г на кило цемента.

Изготовление цементного раствора

Чтобы сделать пеноблоки своими руками в домашних условиях, цементный раствор подготавливается точно так же, как для рядового бетона:

  • Цемент марки М400 или М500 без примесей и добавок. Помол цемента должен иметь такую фракцию, при которой через сито с ячейкой 008 проходит более 85 % материала.
  • Песок берется не более двух единиц крупности фракции и обязательно без глинистых примесей, которые мешают сцеплению его с цементом, отлично подойдет кварцевый песок с содержанием кварца более 85 %. Также этот материал должен быть стойким к химическому действию цементных щелочей. На песке плохого качества качественный пенобетон просто не получится.
  • Вода не должна содержать кислотные и солевые примеси (подойдет водопроводная).

После того как отмерены нужные ингредиенты, их хорошо перемешивают до получения раствора равномерной структуры и плотности.

Приготовление раствора пенообразователя

Для того чтобы изготовить пеноблоки своими руками, можно использовать готовые, имеющиеся в продаже, синтетические пенообразователи (например, «Ареком-4»), а можно изготовить этот материал самостоятельно (пригоден для использования в технологии с пеногенератором). Для этого потребуется:

  • натра едкого в количестве 150 г;
  • канифоли – 1 кг;
  • столярного клея – 60 г.

Эти ингредиенты необходимо измельчить, затем смесь нужно нагреть и перемешать до однородного состава. Этот раствор добавляется в полученный ранее бетон.

При использовании концентрата пенообразователя для получения рабочего раствора его смешивают с водой. В зависимости от того, какую плотность пенобетона нужно получить, расходование пенообразователя будет происходить в пределах 0,25-1,2 л концентрата на один кубометр пенобетонной смеси.

Производство пенобетона

Чтобы решить, как сделать пеноблок своими руками, необходимо знать, что изготовление пенобетона можно проводить по двум технологиям: с пеногенератором и без него.

В первом случае цементно-песчаный раствор готовится и перемешивается в специальной емкости, которая оборудована принудительным баросмесителем. После того как раствор готов, в него добавляется приготовленная в пеногенераторе рабочая смесь пенообразователя. Все компоненты тщательно перемешиваются и получается готовый к заливке пенобетон. Эта схема считается классической.

Второй тип подразумевает использование кавитационной установки, не требующей применения пеногенератора. В этом случае все составляющие загружаются сразу в смесительную емкость и перемешиваются. За счет возникновения в смесителе избыточного давления производится дальнейшая подача раствора пенобетона из установки.

Для того чтобы ускорить процесс затвердевания пенобетона, в цементно-песчаный раствор добавляют специальные ускорители. Таким компонентом может служить хлористый кальций, который вносят в расчете 1,5 % от массы цемента.

Получение пеноблоков в готовых формах

Когда бетон готов, его заливают в приготовленные формы. Перед заливкой их внутренние поверхности смазываются специальными безмасляными составами. В формах можно получать как блоки заданных размеров, так и большие элементы, которые затем распиливаются на ленточнопильных установках.

В продаже имеются готовые металлические формы со стандартными размерами получаемых пеноблоков – 60х30х20 см. Можно смонтировать их и самостоятельно.

К преимуществам готовых форм из металла можно отнести следующие:

  • Быстрое извлечение готовых элементов за счет простой разборки.
  • Изготовленные пеноблоки своими руками получаются с точными геометрическими формами.
  • Из-за сборно-разборной конструкции формы компакты и без проблем транспортируются.
  • Долговечны, что обусловлено материалом, из которого они изготовлены.

Разборные кассетные формы позволяют заливать одновременно тридцать блоков. На одну конструкцию идет 1,08 м³ пенобетона.

Самостоятельное сооружение формы для пеноблоков

Плюсом их самостоятельного изготовления для того, чтобы сделать пеноблоки своими руками, является то, что в этом случае строитель не ограничивается стандартными размерами. Рекомендуют монтировать формы с количеством ячеек 40 штук.

Материалом для конструирования форм может служить фанера, доски, металлические листы или полосы. Главное, чтобы можно было соорудить ячеистый ящик требуемых размеров.

При изготовлении формы необходимо соблюдать несколько правил:

  • Конструкция должна быть одноуровневой, так как на нижних слоях пенобетон хуже застывает.
  • Длина изготавливаемого ящика должна быть кратной ширине блоков, а высота – их высоте (или наоборот).

Изготовление формы начинается с формирования днища, размеры которого устанавливаются расчетным путем в зависимости от параметров блоков, необходимо учесть также толщину перегородок.

Затем перегородки присоединяются к дну и соединяются друг с другом соответствующими материалу формы креплениями. Распорки и уголки здесь не подойдут. Если форма изготавливается из фанеры или дерева, то после окончания работ ячейки покрываются полиэтиленовой пленкой во избежание впитывания пенобетона и облегчения процесса выемки готовых элементов.

Сушить блоки необходимо в течение 48 часов при температуре +50 °С.

Относительно недавно на рынке строительных стеновых материалов появились блоки из пенобетона, которые с каждым годом становятся все популярнее. Прародителем этих блоков является ячеистый бетон, от которого и достались «по наследству» этому материалу некоторые положительные характеристики, в том числе: звуко- и теплоизоляция, морозо-, огнестойкость, негигроскопичность. Эти характеристики объясняются пористой структурой пенобетона, которая образовывается в процессе изготовления.

Оглавление:

  1. Состав и соотношение ингредиентов пенобетона
  2. Технология самостоятельного производства
  3. Виды и характеристики блоков

Компоненты и пропорции

Прежде чем говорить про производство, необходимо разобраться, какие компоненты входят в его состав и их соотношение для изготовления пеноблока.

Основными ингредиентами этого материала являются:

  • портландцемент (вяжущее);
  • кремнеземистый компонент – песок мелкий или средний, с общим содержанием кремния более 90% или более 75% кварца;
  • в качестве пенообразователя – клей костный или мездровый, сосновая канифоль или каустик;
  • вода с температурой не более 25°C.

Все эти ингредиенты, входящие в состав пеноблока, должны соответствовать определенным ГОСТам. Соотношение их количественных пропорций влияет на плотность, а, следовательно, на класс, который определяет область применения изготавливаемого блока. В качестве примера приведена таблица, где указан состав смеси для получения 1 м3 пенобетона определенной марки и процентное содержание воздуха в нем:

Марка / состав раствора для пеноблоков D400 D800 D1200 D1600
Песок, кг — 420 780 1130
Портландцемент, кг 300 320 360 400
Вода в растворе, кг 110 120 140 160
Вода в пене, л 60 46 35 21
Пенообразователь, кг 1,5 1,2 0,9 0,6
Содержание воздуха,% 80 63 46 29
Сырой пенобетонный состав, кг 471 907 1316 1712

Из приведенной таблицы видно, как компоненты, которые входят в состав смеси, влияют на прочность, а соответственно и марку пенобетона. Так, с увеличением пропорций цемента и песка повышается и марка, а содержание воздуха и воды в пене уменьшаются.

Пена в составе готовой массы должна иметь крепкую и прочную структуру, без оседания и отделения воды. Она на протяжении всего процесса схватывания и накопления необходимого уровня прочности в пеноблоке играет роль пространственного поддерживающего каркаса. Стойкость пены и ее несущая способность при изготовлении влияют на плотность пенобетона. Для изделий с низшей маркой требования к ней увеличиваются, а сроки схватывания удлиняются.

Производство пеноблоков

Процесс изготовления пенобетона не представляет собой особой сложности, так как его принцип основан на элементарном интенсивном, механическом перемешивании цементно-песчаного состава и раствора пенообразователя.

Пеноблоки промышленного производства стоят недешево, но это настолько просто, что им можно заниматься в домашних условиях при наличии соответственного оборудования.

Для этого потребуется:

  • бетономешалка;
  • пеногенератор для создания воздушно-механической пены;
  • формы, куда будет заливаться раствор пенобетона.

Для получения однородной смеси необходимо пользоваться агрегатами промышленного производства. Форму для блоков в домашних условиях можно приготовить самостоятельно, сделав опалубку.

Состав подготавливается таким образом, чтобы на выходе получился блок необходимой марки. Пропорции для пенобетона средней плотности должны быть выдержаны для цемента и песка как 1:1. Пенообразователя в этом случае берется 4 г на 1 кг.

Изготовление смеси происходит в 4 этапа:

  • подготовка пены в пенообразователе;
  • приготовление цементно-песчаного раствора в бетоносмесителе;
  • добавка пены в состав бетона;
  • заполнение форм готовой массой.

Существует 2 метода изготовления пенобетона: метод литья (формованный) и резательный, о которых речь пойдет ниже.

Виды блоков и их основные характеристики

Пенобетон в зависимости от состава компонентов может подразделяться на следующие виды:

Виды Марка Область применения Вес блоков, кг Коэффициент теплопроводности, Вт/м*°C
Теплоизоляционный D400, D500 для утепления внутренних помещений 11– 19 кг 0,12
Конструктивно-теплоизоляционный D600 – D900 для возведения стен в малоэтажных домах 23– 35 0,14 – 0,29
Конструктивный D1000, D1100 для устройства перекрытий и как кладочный материал для несущих стен 39 –47 0,36

По технологии изготовления блоки могут быть нарезными и формованными. При этом состав для этих видов никакой роли не играет. Первые создаются заливкой готового раствора в большие емкости. После того как пенобетон наберет необходимую прочность, его режут на блоки нужного размера. Эти изделия обладают следующими положительными характеристиками:

  • абсолютно точные размеры;
  • у каждой плоскости безупречно ровная поверхность;
  • отсутствует «горбушка»;
  • аккуратный общий вид.

Но эти блоки при создании требуют внимательного отношения к процессу застывания, дабы не пропустить нужный момент для резки.

Формованный пенобетон заливается в кассеты нужного размера, где и остается до окончательного приобретения необходимой прочности, затем вынимается оттуда. При этом могут получиться следующие негативные последствия:

  • деформирование формы блока;
  • образование «горбушки» на одной стороне;
  • скол углов у изделия.

По назначению пеноблоки могут делиться на стеновые, перегородочные (так называемые полублоки) и нестандартные (по спецзаказу).