Как проверить качество бетона после заливки?

8 апреля, 202211 апреля, 2022 - admin

Контроль качества бетона – очень важная и ответственная задача, к реализации которой необходимо подходить серьезно и с соответствующими знаниями, навыками. Ведь от качества и правильности выполнения работ в процессе возведения зданий, создания бетонных и железобетонных конструкций будут зависеть их технические характеристики, прочность и способность выдерживать планируемые нагрузки, долговечность.

Контроль качества бетонных конструкций предполагает выполнение целого ряда задач и мероприятий: проверку правильности замеса и применения смеси, соответствие ее требованиям и нормам СНиП, ГОСТов. Используемый материал должен демонстрировать нужные показатели качества, использоваться по установленной технологии, армирование проводится с учетом определенных нюансов.

Обязательно контролируют показатели реакции строительного материала на растяжение и сжатие, адаптацию к условиям внешней среды, поведение бетонного монолита в процессе эксплуатации.

Для чего и когда осуществляют контроль

Рассмотрим эту тему подробнее. Знание вопроса может быть полезным не только специалистам, но и обычным людям, которые строят своими руками на приусадебном участке.

Не контролируя качество используемого для строительства бетона, нельзя быть уверенным, что плотина надежная

Конечно, залив бетонную дорожку возле дома, нет необходимости проверять качество и прочность. Но, например, если при строительстве дачи вы применили покупную бетонную смесь, а затем дом дал усадку, или по фундаменту пошли трещины, одной из причин может быть некачественный бетон.

Убедившись в этом, можно взыскать деньги на ремонт с поставщика. Для этого нужно знать, что такое контроль бетона для определения прочности, и как он осуществляется.

Чем руководствуются при оценке прочности

Этим межгосударственным стандартом руководствуются при контроле качества бетона

Проверяют качество бетона как органы строй надзора, так и сами производители (строительные организации). Для этого существует ГОСТ — контроль качества бетона осуществляется в соответствии с его требованиями. Номер документа: 18105-2010. Полностью документ называется — «Бетоны.

Правила контроля и оценки прочности». Он является межгосударственным, действует на территории всего содружества, включая недавно вышедшую из СНГ Украину. Рассмотрим требования этого документа подробнее, но не углубляясь особо в термины. Он определяет методики и схемы лабораторного контроля бетона.

Когда проводится контроль

Проверяют бетон, когда он достигает проектной прочности — то есть, обычно через 28 дней с момента приготовления смеси.

Но для сборных и сборно монолитных конструкций проводятся испытания еще и при сдаче или приемке изделий (называется входной контроль бетона).
Ведь часто в момент передачи камень еще не набирает необходимых характеристик. Это, так называемая, передаточная прочность.
Для монолитных строений контроль может проводиться так же в момент снятия опалубки или нагружения конструкции — эта прочность называется промежуточной.
Причем, если при проверке в более ранние сроки, определяют, что материал набрал более 90 процентов проектной прочности, то разрешается больше не проводить оценок. При этом, изделие или строение считаются качественным.
Также качество бетона определяют при проведении различных экспертиз с целью определить причину повреждения или разрушения зданий и сооружений.

Как выяснить качество бетона перед заливкой

Точно узнать определенные характеристики смеси можно только в лаборатории, которая работает на каждом крупном предприятии. Ведь бетоны М350 или М400 выглядят почти так же, как и М100. Заказывая партию, клиент вынужден доверять паспорту и документам на заказанную доставку, которые предъявляет водитель миксера. Для этого необходимо внимательно просмотреть предоставляемые сертификаты.

Далее следует обратить внимание на указанную производителем марку, а также время, когда выписаны накладные. Ведь за день машина совершает много рейсов, и предъявляемые документы на выгрузку могут не соответствовать фактически доставленной партии на стройплощадку. Также существуют признаки, по которым опытные мастера могут приблизительно оценить марку.

Применяемые методы

Существует два метода определения прочности бетона:

отбором образцов, которые потом испытывают, раздавливая на прессе;
неразрушающий — производится с помощью специального оборудования и приспособлений, не предусматривающих уничтожения материала.

Метод с разрушением образцов

Контрольные образцы — кубики

Для этого из каждой партии смеси обирают пробы, из которых изготавливают кубики для контрольных образцов бетона размером 10, 15, 20 или 30 сантиметров. Их оставляют твердеть при нормальных условиях, а затем давят на прессе, определяя усилие, при котором происходит разрушение.

Если нужно проверить уже готовую конструкцию то из нее выпиливают алмазным буром керны с таким же диаметром, как и грани контрольных кубиков.

Разрушение контрольного образца на прессе

На видео в этой статье по ссылке можно увидеть, как испытывают образцы в лаборатории.

При формовании кубиков обязательно оформляется акт об изготовлении контрольных образцов бетона.

Изготовление контрольных образцов

Образцов может быть от двух до шести, количество определяется по формуле, которая учитывает разброс результатов предыдущих замеров.

Нормальными условиями твердения считаются:

температура 20 градусов Цельсия с отклонением не более 3 градусов в обе стороны;
влажность 95 процентов с отклонением не более 5 процентов тоже в обе стороны.

Для того чтобы обеспечить эти условия используют специальные камеры, в которых автоматика контролирует и поддерживает температуру и влажность.

Камера нормального твердения

Для определения прочности используют специальные прессы, которые обязательно поверяются службами государственной стандартизации.

Пресс для испытания бетона

Таким же образом проверяют, и прочность конструкций, залитых из смеси поступившей от сторонней организации для изготовления различных конструкций. При этом пишется акт входного контроля для бетона.

На заметку: В применении к строительству на приусадебном участке, никто не заполняет акты, и не отбирает пробы для кубиков. Даже если вы и сделаете это, то трудно будет доказать, что вы использовали именно эту смесь, а твердение происходило в нормальных условиях. То есть, доказать то, что входной контроль качества бетонной смеси происходил согласно требований нормативных актов.

Для личного использования покупать и ежегодно поверять пресс невыгодно (него стоимость соизмерима со стоимостью хорошего автомобиля). Также ближайшая независимая организация, где можно провести лабораторный контроль бетонной смеси, может находиться далеко.

Заливая дорожки возле дома, обычно никто не контролирует качество смеси, может быть и зря…

Совет. Покупая бетонную смесь, можно потребовать отбор образцов, которые должны храниться на предприятии-изготовителе. Это, конечно, не защитит на 100% от брака, но все равно может быть полезным.

Поэтому, уделим больше внимания неразрушающим методам. Убедившись с их помощью, что бетонная смесь была действительно некачественной, можно уже более смело заказывать экспертизы. Ведь если вы выиграете, то за все заплатит недобросовестный поставщик.

Неразрушающие методы

Эти методы позволяют определить прочность без разрушения бетона — то есть, ими можно проверить уже смонтированные бетонные изделия или готовую монолитную конструкцию. Отметим, что по ГОСТ их результаты приравнены к полученным разрушающим методом. Делят их на несколько разновидностей, уделим внимание каждой.

Метод скалывания ребра

Испытание методом скалывания ребра

Этот метод основан на том, что у конструкции откалывается небольшой участок ребра. По усилию, которое нужно приложить для выполнения данного действия, определяют прочность, так как существует зависимость между этими двумя параметрами. Правда, этот неразрушающий метод контроля бетона нельзя применить для густоармированных тонкостенных конструкций.

Вырывание анкера

Испытание бетона вырыванием анкера

В бетоне сверлится отверстие, в которое специальным клеем вклеивают анкер. После чего производят его вырывание и замеряют усилие, которое нужно для этого.

В отличие от предыдущего, способ применим и для густоармированного бетона. К минусам можно отнести то, что проверка требует времени, так как перед началом испытания должна пройти полная полимеризация клея.

Отрыв дисков

Испытание бетона отрывом диска

Более современная разновидность способа с вырыванием анкера. В этом случае, замеряют усилие, при котором оторвется от поверхности стальной диск, наклеенный на эпоксидную смолу. При этом он должен отойти от поверхности с частью бетонного камня.

Кстати, для определения зависимости усилия отрыва от прочности бетона, используют уже знакомые нам кубики. Для этого сразу клеят и отрывают диски, а затем проводят контроль кубиков бетона, разрушая их на прессе определяя фактическую прочность.

Метод ударного импульса

Прибор для измерения прочности бетона методом ударного импульса

Испытание бетона методом ударного импульса

Для определения прочности, замеряют импульс стального бойка при ударе о поверхность. Для этого, как правило, используют компактные электронно-механические приборы, которые сразу показывают замеренную прочность — правда, стоят они недешево.

Метод упругого отскока

Для его применяют молоток (склерометр) Шмидта изобретенный в 1948 году. После каждого удара замеряется величина, на которую отскочил шарик, для этого в приборе есть специальное устройство, фиксирующее эту величину. Удары должны наносится с определенной силой, чтобы до минимума снизить погрешность.

Современные склерометры Шмидта, как правило, снабжены электрическим приводом. Поэтому от лаборанта уже не требуется точно размерять свое усилие, а электронная схема сразу обрабатывает результат замера.

Метод пластической деформации

Молоток Кашкарова

Проверка прочности бетона молотком Кашкарова

Используется еще один молоток, но уже отечественного ученого Кашкарова. Прочность определяется по диаметру вмятин, оставленных стальным шариком на поверхности бетона, и стальном пруте, прижимаемом к нему с противоположной стороны. Не подходит для высокопрочных материалов.

Благодаря тому, что конструкция молотка проста, цена на него небольшая. Этот прибор и метод вполне можно применить дома, в завершение нашей статьи посвятим работе с ним отдельный раздел.

Ультразвуковой метод

Приборы для контроля качества бетона с помощью ультразвука

Испытание бетона с помощью ультразвука

Ультразвуковой способ основан на измерении скорости прохождения волн через бетон.

Используются два варианта проведения испытаний:

излучатель и приемник располагают с одной стороны и измеряют отраженные или распространившиеся в стороны волны;
замеры проводят на просвет, приемник и излучатель устанавливают с разных сторон изделия или конструкции.

Метод является одним из наиболее точных неразрушающих, но для его требуются специальные приборы контроля бетона, один из которых показан на фото выше.

У способа много достоинств.

Контролируется прочность не только в поверхностных слоях а и на глубине.
Можно определить дефекты и поры внутри объема конструкции.
Аппаратурой для данного метода можно выявить расположение арматурного каркаса.
Есть возможность проконтролировать качество укладки и уплотнения.
Для конструкций, заглубленных в грунт, можно определить отметку нижней поверхности.

К недостаткам метода, кроме высокой стоимости оборудования, можно причалить неточность измерения для высокопрочных бетонов класса выше В 7,5. Теперь, как и обещали, перейдем к практической части: контроль бетона на прочность с помощью молотка Кашкарова.

Транспортирование бетонированной смеси

Правильно выполненная поставка смеси во многом определяет качество бетона ко времени её укладывания в конструкцию. При нарушении правил транспортировки и подачи смеси в бетонируемые системы бетонная смесь утрачивает свою однородность – расслаивается: более тяжелые составляющие (гравий, песок, щебень) оседают, а сверху на поверхности появляется цементное молоко. Поэтому заданная подвижность нарушается и уменьшается удобоукладываемость. Качество бетона достигается регулярным контролем за транспортированием и подачей смеси в конструкции.

Бригадир и мастер стройучастка обязаны регулярно контролировать качество уплотнения бетонной смеси. При укладке горизонтальными пластами следят за соответствием толщины всех уложенных слоев согласно требованиям проекта. Длительность вибрирования обеспечивает уплотнение бетона, главными свойствами которого считаются: окончание оседания смеси, возникновение цементного молока на её плоскости, прекращение отделения из нее пузырьков воздуха.

Возобновление бетонирования после паузы разрешается только лишь при набирании бетоном прочности на сжатие минимум 1,5 МПа. Длительность данных интервалов, как правило, не больше 2 часов.

Для прочности сцепления нового слоя раствора с уже затвердевшим его поверхность чистят от мусора, устраняют железными щетками цементную пленку, затем промывают струей воды под давлением. Оставшуюся воду из углублений устраняют. Перед самой укладкой нового слоя нужно на поверхность старого бетона положить слой цементного раствора, толщина которого 20 мм того же состава, что и в старом бетоне.

Определение прочности бетона с помощью молотка Кашкарова

Для начала рассмотрим, как устроен сам молоток.

Конструкция молотка Кашкарова

Как видите, конструкция предельно простая.

Если не все понятно из рисунка, поясним подробнее.

Корпус служит для соединения остальных деталей и прикрывает пружину.
Рукоятка ее назначение понятно и так.
Головка делается сплошной из металла служит для того чтобы у инструмента был вес достаточный для нанесения удара. Иногда по головке ударяют другим молотком.
Пружина служит для создания усилия прижимающего стакан к голове и удерживающего эталонный стержень.
Стакан — в одном из его отверстий установлен стальной шарик, который является ударником. Два других, диаметрально расположенных, служат для установки эталонного стержня.
Эталонный стержень — на нем в момент удара шарик оставляет отпечатки, которые нужны для обработки результатов. На одном стержне можно провести четыре серии ударов, проворачивая его на 90 градусов.
Шарик диаметром 15,88 миллиметров — он оставляет отпечатки как на арматурной стали, так и на эталонном стержне.

Согласно ГОСТ, длина молотка должна быть 300 мм, вес 900 грамм, хотя эти условия не обязательно должны соблюдаться. Согласно методике, от силы и направления удара точность измерения не зависит.

Можно ли изготовить молоток Кашкарова самостоятельно?

Хотя это и измерительный инструмент, для него не требуется высокой точности изготовления, ведь результат определяется соотношением отпечатков. Поэтому, если возникли проблемы с покупкой молотка, или просто есть желание помастерить, инструмент можно сделать и самостоятельно.

Инструкция по этапам выполнения работ будет выглядеть примерно так.

В первую очередь, нам нужно подобрать шарик (он еще называется индентором). Согласно «Рекомендации по определению прочности бетона эталонным молотком Кашкарова по ГОСТ 22690.2-77» его диаметр должен быть в пределах от 15 до 16,7 миллиметров, а твердость, измеренная на приборе Роквелла, не менее HRC 60. Оговаривается так же шероховатость, не должно быть неровностей более 0,32 микронов, хотя разрешается использовать молоток, в котором в процессе эксплуатации возникли неровности до 5 микрон. Подобрать подобный шарик можно из подходящего подшипника, в них они изготавливаются из достаточно твердого металла.

Шарик можно подобрать из подшипника большого диаметра

Вторая деталь, которую затруднительно изготовить самостоятельно — это пружина. Подбираем ее из старой техники перед началом работ по изготовлению, так как от ее размеров зависят размеры других деталей молотка. Диаметром она должна быть 20-30 мм. Работать она должна на сжатие, обеспечивая перемещение связанных с ней деталей в пределах 2 сантиметров.
Затем изготавливаем стакан. По диаметру он должен быть чуть меньше внутреннего размера пружины. По длине — длина пружины в разжатом состоянии плюс 3,5-5 сантиметров.

Сделать его можно несколькими способами:

Выточить на токарном станке.
Подобрать трубу подходящего диаметра, и приварить (или даже припаять) дно и буртик для упора пружины.
Тоже используем трубу, но для дна подбираем заглушку на резьбе, а для буртика тонкую гайку.

По центру дна стакана сверлим отверстие для шарика. Оно должно быть немного меньше его диаметра так чтобы индектор выступал, но не проваливался. Отверстие зенкуем, чтобы шарик мог самоцентрироваться, а края не повреждали его поверхность. Отверстия под эталонный стержень будем делать позже, чтобы одновременно с ними сформировать желоб на головке молотка для упора стержня.
Точно также, как и стакан, изготавливаем корпус молотка. Его диаметр должен быть больше внешнего диаметра пружины. Длина должна быть такой, чтобы он заходил за место крепления ручки. В дне корпуса сверлим отверстие для прохода стакана.
Дальше нам необходимо сделать головку молотка. Для выполнения этой операции обязательно нужен токарный станок. Можно немного упростить очертания, но деталь должна иметь две части с разным диаметром. Одна нижняя часть должна входить в стакан и свободно перемещаться в нем. Верхняя, с большим диаметром, служит для крепления корпуса, который находит на нее.

Можно верхнюю часть сделать без уступа, корпус будет просто одеваться на нее не заподлицо.

Для изготовления головки нужен токарный станок, хотя бы такой простейший

Дальше изготавливаем ручку из металла или просто подбираем подходящую от сломанного инструмента. Крепить ее будем в головке насквозь, поэтому на конце нарезаем резьбу длиной равную диаметру корпуса.
Надеваем корпус на оголовок и сверлим сквозное отверстие, в которое будет вкручиваться ручка. Внутри нарезаем такую же резьбу, как и на конце рукоятки.
Собираем наш молоток полностью. Рукоять, ввернутая через корпус и головку, соединит эти две детали.
Осталось просверлить отверстие для эталонного стержня. Для этого немного оттягиваем стакан и пользуемся сверлом 13 миллиметров.

При сверлении нужно выбрать такое положение стакана и головки, чтобы одновременно выбрался и паз в головке, на который будет ложиться пруток, поэтому мы отложили эту операцию напоследок. Паз нужен для того чтобы на прутке не оставалось повреждений и отпечатков с противоположной шарику (индектору) стороны.

Отверстие желательно сделать овальным (будет проще устанавливать стержни), для этого перед завершением сверления смещаем деталь вдоль оси.

Осталось установить эталонный стержень (как его сделать описано ниже) и можно начинать испытывать бетон.

Проводим испытания

Ознакомимся подробнее с методикой:

Что нам понадобится кроме молотка Кашкарова

Для проведения испытаний, кроме самого молотка нам понадобятся.

Копировальная бумага.
Белая бумага.
Штангенциркуль.
Лупа.

Совет. Можно вместо штангенциркуля использовать угловой масштаб. Его самостоятельно легко изготовить из измерительных линеек.

Угловой масштаб

И, естественно, ручка, калькулятор и бумага, чтобы сделать записи и провести измерения. Дополнительно, чтобы не запутаться, желательно, иметь мел или маркер им помечают номера отпечатков на бетоне.

Также отметим, что эталонный стержень тоже считается расходным материалом. Если закончились те, которые шли в комплекте с молотком, то новые можно или купить, или изготовить самостоятельно. Делают их из прутка диаметром 10-12 мм изготовленного из стали ВСт3пс или ВСт3сп.

Эталонные стержни можно изготовить самостоятельно из прутка соответствующего диаметра и марки стали

Длина рекомендована 150 мм, но ее придерживаться не обязательно. С более длинным стержнем будет менее удобно работать, а на коротком уместится меньше отпечатков.

Конец затачивается под конус, чтобы стержень было проще установить в молоток, можно просто его срезать на косую, или не затачивать вообще. Кроме очистки от окалины, никаких других операций с поверхностью металла проводить не требуется.

Выбираем место для испытаний

Метод испытаний нормируется ГОСТ 22690-88 который определяет следующие требования к местам для нанесения ударов.

Для снижения погрешности в серии должно быть 5-12 ударов.
Расстояние от края конструкции или изделия — не менее 5 см.
Расстояние между местами для нанесения ударов — не менее 3 см.
Место должно быть без наплывов бетона.
Камень должен быть с минимальным количеством пор.

Если поверхность была окрашена, или покрыта другой отделкой, ее нужно счисть добела.

Проводим испытания

Теперь расскажем, как осуществляется само испытание.

Устанавливаем эталонный стержень в молоток.
На место, где будем наносить удар, укладываем лист копировальной бумаги красящим слоем вверх. Поверх ее кладем белую бумагу.
Наносим удар, если место малодоступное, то можно приставить инструмент шариком к бетону и ударить другим молотком по головке. Как мы уже говорили от направления и силы удара качество измерений не зависит.
После этого отмечаем цифрой на бумаге номер отпечатка, для контроля можно сделать отметку и на бетоне маркером или мелом.
Передвигаем эталонный стержень на 10 миллиметров (на нем тоже желательно отметить номер отпечатка). Если закончилось свободное место можно повернуть его на 90 градусов вокруг оси.
Повторяем все операции, пока не закончим серию.

Специфика проверки марки бетона

В строительстве применяются разные марки бетона. Все они разнятся показателем прочности. Основные из используемых марок – это М300 и М400. Материал с меньшим показателем обладает соответственно меньшей прочностью. Именно поэтому в строительстве его используют для лёгких «вспомогательных» работ, без серьёзных претензий к качеству.

Внимание! Перед заказом или покупкой определённой марки бетона следует отдавать предпочтение только проверенным организациям с полным документальным пакетом. Честные поставщики не будут прятать от покупателя сертификаты. Если по каким-либо причинам возникает сомнение, лучше всего выбрать другую организацию.

В большинстве случаев с целью экономии бюджета покупатели «ведутся» на низкую стоимость материала. И чтобы строительный раствор соответствовал заявленным характеристикам, здесь важно знать, как определить марку бетона, а также проверить качество материала.

Тестирование бетона на качество делается разными способами Источник tdzhil.ru

Существует четыре основных метода проверки материала:

Применение склерометра, показывающего степень прочности бетона.
Анализ в лаборатории, помогающий с точностью определить состав и марку.
Проверка ультразвуком, отображающим прочность и делающим проверку на дефекты.
Самостоятельная проверка с помощью подручных средств.

Перечисленные методики отличаются технологией проверки. Каждая из них характеризуется своими особенностями, которые необходимо знать и понимать. В определённых условиях применимы различные способы.

Чтобы все сделать правильно, далее подробнее о методах, как проверить качество бетона.

Использование склерометра

Первый метод относится к контактным способам проверки. В его основе лежит применение специального прибора, который называется склерометр. Это устройство может быть механическим или электронным.

Важно знать! Принцип работы склерометр состоит в том, что он производит импульсный краткосрочный удар. Измеритель фиксирует показатель, при котором целостность материала нарушается.

Склерометр стоит довольно дорого Источник stroy-podskazka.ru

Как определить качество бетона после затвердевания

Чтобы оценить качество получившегося изделия, существует несколько способов, которые знают опытные строители.

Внимательно осмотрите образовавшуюся поверхность изделия или фундамента. Бетон высокой марки должен иметь гладкую поверхность, без пор и наслоений. Если работы по заливке осуществлялись при низкой температуре в зимнее время, на поверхности не должны появляться характерные узоры, которые свидетельствуют о промерзании смеси. Наличие узоров говорит о промерзании при заливке, они понижают бетонную марку на 70-100 пунктов (с М300 до М200-250);
Молотком, который весит не более 500 г, постучите по фундаменту после набора 70% прочностных характеристик. Звук должны быть звонким. Если при звонком звуке во время удара на поверхности остаются отпечатки молотка, это показывает, что плотность бетона составляет 150-200 кг/см2. Глухой звук указывает на низкую марку смеси, и говорит, прочность которой не превышает величины 100 кг/см2. А если при ударе на поверхности образуются трещины или материал крошится, рекомендуется провести заливку заново.

При помощи ударов по зубилу молотка, имеющего небольшой вес (300-400 грамм), также можно узнать качество бетона. Нужно оценить, как и на какую глубину зубило погружается в бетон при ударах средней силы.

Если острие погружается глубоко и легко, не попадая на щебень или гравий, марка ниже М70.
При глубине погружения, составляющей до 5 мм, можно полагать, что марка эквивалентна М70-М100.
Для бетонов марки М100-М200 при ударе зубила на поверхности всего лишь отделяются небольшие тонкие прослойки.
Если следов от зубила не остается совсем или имеется неглубокий след и отслоения полностью отсутствуют – можно полагать, что марка бетона выше, чем М200.

Однако все эти методы дают лишь приблизительную оценку. Только лабораторные испытания позволяют точно определить качество залитого бетона и надежность конструкции. При этом используется специальная техника, измерительные устройства и инструменты. Кроме испытания отлитых контрольных образцов (куб с ребром 10 см) существует много неразрушающих методов проверки качества смеси – ультразвуковой, ударно-импульсный, другие приборы и методы контроля. Перечисленные же выше методы являются «народными» и не претендуют на высокую точность. Кроме того, надежность определения зависит от опыта мастера, который старается определить марку бетона.

Коротко о главном

От правильного выбора бетона зависит качество результата в строительстве. Для различных целей мастера используют определённые марки, отличающиеся показателями густоты, уплотнения и пр. Перед покупкой материала важно знать, как определить прочность бетона.

Существует всего 4 способа проверки – в лаборатории, с помощью ультразвука, специальным измерителем и самостоятельный анализ. Исследование специалистами считается самым точным и достоверным. Однако не всегда выгодно использовать этот метод, и чаще всего покупатели обращаются к последнему способу – самостоятельная проверка «на глаз».

Оценок 0

Прочитать позже

Изменение прочности

Образцы, по которым определяется марка состава, предохраняйте от повреждений, храните при положительной температуре (20 градусов Цельсия), влажности порядка 90%. Прочность – характеристика, которая изменяется в процессе затвердевания. Помните, что она увеличивается с течением времени следующим образом:

Спустя 7 дней после заливки прочность достигает 70 процентов проектного значения. Ускоренный метод контроля позволяет предварительно определить прочность образцов-эталонов через неделю после заливки. Например, предварительное значение средней прочности для бетона марки М200 составляет 140 кг/см ².
Эксплуатационные характеристики материал приобретает после затвердевания через 4 недели.
Процесс приобретения окончательной твердости исчисляется годами.

Марка и класс бетона характеризуют его прочность на сжатие

Контактная проверка

В этом случае существует два метода:

При помощи склерометра. Это специализированный прибор электронного или механического типа, который при помощи ударного импульса способен определить параметры прочности бетона. Измерения точные, но стоит такой агрегат от 10 000 до 40 000 рублей. Для разового использования это слишком много.

Лабораторная экспертиза. Это более дешевый метод, но он требует ряда действий. Сперва нужно подготовить чистый ящик на 15 см3 и смочить его чистой водой. После этого в него заливается бетон прямо из бетономешалки. Смесь уплотняется (несколько раз протыкается арматурой). После этого она помещается на 28 дней в те же условия, что и весь бетонный состав. Когда образец наберет марочную прочность, его необходимо самостоятельно доставить в лабораторию. Допускается выполнять и промежуточную оценку (через 3 дня, 1 и 2 недели). По итогу вы получаете заключение, в котором будет указана вся информация о бетоне.

Как правильно проверить цемент?

Для того чтобы проверить качество цемента придется приобрести небольшую партию – один мешок, и впоследствии, при положительном результате заказывать промышленную партию именно в этой торговой точке, именно этого производителя, лучше всего именно из этой поставки.

В первую очередь оцените вид порошка. Он должен быть сухим, серо-зеленого цвета, протекать сквозь пальцы как вода и не иметь твердых комочков. При этом ни ничего страшного, если есть комочки, которые рассыпаются в порошок при нажатии пальцами.

Если же комочки распадаются на более мелкие твердые комочки – цемент либо просрочен, либо находился в условиях повышенной влажности и скорей всего потерял значительную часть своей активности

Такой материал допускается использовать только в качестве наполнителя. Также, при покупке цемента в мешках следует прощупать углы мешков и сам мешок – в них не должно быть затвердений, а сам мешок с цементом должен быть «живой», а не «каменный».

Методы самостоятельной проверки прочностных характеристик

Приобрести дорогостоящее спецоборудование или воспользоваться услугами лаборатории не всегда является целесообразным решением. Например, в частном строительстве нередко используются методы самостоятельной проверки соответствия маркировки:

проверка на гладкость (неоднородность поверхности и наличие узоров на поверхности говорит о низком качестве раствора);
анализ звонкости (при ударе молотком или отрезком металлической трубы, вес которой не выше 500 г, должен получаться звонкий звук, глухое звучание свидетельствует о плохом уплотнении и низкой прочности материала);
удар молотком и зубилом (на бетоне марки М75 появляется вмятина более 1 см, М100 – менее 0,5 см, М350 – незаметная вмятина).

Чтобы гарантировать соответствие прочностных характеристик и маркировки БГС, рекомендуется приобретать продукцию у проверенных продавцов с хорошей репутацией.

Визуальный осмотр в момент приемки бетона

В процессе получения материала также можно воспользоваться несколькими советами, которые помогут выявить некачественный раствор.

Оцените цвет состава

Качественный бетон должен быть серого цвета с синеватым оттенком. Если цементное молочко с небольшой или даже сильной желтизной, то теоретически это свидетельствует о наличии глинистых примесей или шлакодобавок. Если бетон рыжего или коричневого цвета, то это признак большей доли песка или заполнителя (что не соответствует стандарту). А если цвет вообще неравномерный, то лучше сразу отказаться от такого замеса.

Однако в этой рекомендации есть несколько нюансов. Представьте себе, что вы определяете долю мяса в колбасе по цвету. Всем известно, что в состав всегда можно добавить красители, а бледный цвет не всегда говорит о том, что в продукте присутствует бумага. Тоже самое и с бетоном. Цвет строительного песка может быть разным, поэтому его оттенок не может точно свидетельствовать о его доли в смеси. Качественный бетон может быть бежевато-желтого оттенка. А вот неравномерность цвета действительно должна сильно смутить.

Обратите внимание на консистенцию

Состав должен быть однородным как по цвету, так и по консистенции. Если в бетоне невооруженным глазом видны комки и сгустки, то это говорит о неправильном замешивании состава.

Попросите рабочих залить в котлован сначала небольшое количество бетона. Должна образоваться лепешка, на которой не будет трещин или расслоений. Если даже при транспортировке и извлечении состава лопатой становится видно, что бетон расслаивается, то это говорит о его низком качестве. Если же смесь была в миксере, то сразу это проверить не получится. Придется поверить представленным документам.

Методы контроля

Все известные методы определения прочностных характеристик бетона делятся на следующие виды:

Способы контроля, базирующиеся на неразрушающих методиках проверки на сжатие. Они основываются на результатах косвенных замеров приборов, регистрирующих значение погружения бойка инструмента в поверхность массива.

Разница между классом и маркой бетона по прочности проявляется на этапе обработки результатов испытаний

Технологии проверки, включающие ультразвуковой способ контроля характеристик. Основываясь на зависимости твердости состава, интенсивности ультразвуковых колебаний в бетонном массиве, методика с высокой точностью позволяет определить прочность.
Разрушающий контроль параметров, осуществляемый на специальных прессах, деформирующий до полного разрушения эталонные образцы.
Самостоятельные способы ориентировочного определения прочностных характеристик, базирующиеся на глубине проникновения рабочего инструмента под воздействием ударных нагрузок.

Рассмотрим более детально наиболее распространённые способы контроля.

Ультразвуковой метод анализа

В соответствии с ГОСТ 17624-87, ультразвуковое оборудование используется, как для проверки прочности, так и для определения дефектов. Скорость распространения ультразвука в толще бетонной конструкции может достигать до 4500 м/с.

Такая методика может использоваться для проверки качества набора прочностных показателей застывающим бетоном. Также она подходит для массового контроля конструкций абсолютно любой формы. Однако ультразвуком не рекомендуется проверять высокопрочные составы, класс прочности которых превышает В35.

Методы проверки цемента на качество

В первую очередь — не рискуйте покупать материал неизвестного производителя. Велика вероятность купить подделку, ничего общего с нужным материалом не имеющую. Если вы купили цемент и возникли сомнения в его качестве — обратите внимание на следующие признаки.

Порошок светлого или темно-серого цвета, в идеале — имеет зеленоватый оттенок.
При сжатии в кулаке не слипается, протекает сквозь пальцы.
При перетирании между подушечками пальцев — мягкий (подделка шероховатая).
На упаковке имеются данные о номере партии, дате выпуска, сроке годности.

Это все, что вы можете проверить визуально и тактильно. А вот определить химические свойства цемента можно с помощью минеральной воды Ессентуки-17. При опыте будьте аккуратны: порошок, вступая в реакция с растворенными минеральными солями брызгается, пачкает одежду и вызывает ожоги кожи.

В тару, наподобие тарелки, насыпьте ½ стакана цемента, добавьте минеральной воды до появления консистенции как на тесто. Перемешайте ложкой (не руками). Теперь самое интересное: сделайте блин произвольного диаметра и толщиной по центру 4-5 см, по краям — 1 см или «на нет». Наблюдайте. Настоящий цемент схватывается мгновенно. Температура в центре блина выше, чем по краям. Если цвет блина до зеленоватого — марка Д-0.

Запакуйте образец в герметичный пакет и оставьте минимум на час. Лучше — на 2-3 дня. Лепешка из качественного цемента, выдержанная в таких условиях, не имеет трещин, не разбивается (слышен легкий звон), возможно покроется белым налетом (соли). Поддельный же цемент схватится комками, с образованием трещин.

Если покупаете цемент в мешках — следите, что грузят в машину. Качественный, свежий материал имеет рыхлую консистенцию, потому мешок прогибается. Не гнется — забирайте деньги и уезжайте. Появились сомнения? Легонько ударьте по мешку молотком: если цемент слежался — молоток отскочит.

К сожалению, действительность строительного рынка России такова, что требуется тщательная проверка приобретаемого сырья экспресс-методами. Что касается цемента, однозначной методики быстрой проверки без специализированного оборудования пока не изобрели, поэтому приходится использовать несколько способов, чтобы хоть как-то обезопасить себя от мошенников.

Что недобросовестный продавец может подсунуть вместо цемента? Наиболее распространенный вариант: просроченные порошки для наполнения огнетушителей. По факту это ни на что негодный мусор. Никаких реальных практических свойств такой порошок не несет, поэтому это чистой воды мошенничество.

Еще один вариант это крашеные минеральные порошки. Вообще цемент должен иметь серый цвет оттенком от бело-серого до серо-зеленоватого. Последнее хорошо, так как указывает на большое содержание железа в цементе, что является показателем качества.

Но, чтобы быть справедливым к строительному рынку России, нужно сказать: откровенную подделку редко продают под видом цемента. Чаще используют недоброкачественный, лежалый товар с примесями все тех же порошков, минералов или золы. Иногда затвердевший цемент перемалывают и снова пускают в продажу. Такой подход так же недопустим.

Ну и третий вариант это мусорные добавки для увеличения веса качественного продукта. Эта хитрость со стороны продавца тяжелее прочих поддается обнаружению и потому является максимально опасной для кошелька покупателя.

🕑 Время чтения: 15 минут

🤔 При покупке бетона для проведения строительных работ заказчиков волнует вопрос — как определить, что поставленная бетонная смесь качественная и соответствует заявленным характеристикам?

При несоблюдении технологии производства бетона дальнейшая эксплуатация может выявить дефекты, влияющие на срок службы строения и на его прочности. Проще говоря, бетон может пойти трещинами или начать крошиться. Два самых распространенных нарушения — излишнее содержание воды или недостаточная подвижность бетонной смеси.

⚠️ Важно также убедиться, что на стройку поставили бетон именно нужной марки. Определить это “на глаз” человеку, который не работает с бетоном, практически нереально.

Качество бетона как итогового продукта зависит от качества компонентов бетонной смеси, соблюдения технологии изготовления бетона, соблюдения технологии укладки, правильности ухода за бетоном в процессе твердения. Если за последние пункты несут ответственность исполнители работ, то вся ответственность за первые два ложится на производителя бетона.

Как говорится: “Хочешь, чтобы работа была сделана хорошо — сделай ее сам”. Так и тут: самый простой и вместе с тем надежный способ убедиться в качестве бетонной смеси — сделать ее самостоятельно на строительной площадке. Только в этом случае не возникнет вопросов о том, какие инертные материалы были использованы, не превышено ли содержание воды в смеси, выдержана ли рецептура бетона.

Выбор марки бетона обусловлен техзаданием и прописан в условиях договора поставки. Основных документов, подтверждающих качество бетонной смеси, два. Это паспорт качества и сертификат соответствия. Форма и содержание паспорта качества регулируется ГОСТом 7473-2010 “Смеси бетонные. Технические условия”.

👍🏻 Сертификация бетона по российскому законодательству не обязательна.

Наиболее значимые данные в паспорте бетона согласно ГОСТу:

дата поставки;
время отгрузки;
вид бетонной смеси (условное обозначение);
состав;
объем в куб.м;
марка бетона;
наибольшая крупность заполнителя, мм;
проектный класс бетона по прочности и требуемая прочность бетона в партии;
наименование, масса добавки;
сохраняемость свойств бетонной смеси.

В паспорте качества обязательно указываются реквизиты компании-изготовителя.

Паспорт качества на бетон предоставляется по партиям.

Партия — бетонная смесь одного номинального состава, приготовленную из одних и тех же материалов по единой технологии.

При заказе бетона заданного качества заказчик имеет право запросить у производителя данные о качестве материалов и составу и результаты предварительных испытаний данной смеси и бетона по всем интересующим показателям (так называемую карту подбора состава бетона).

В сертификате соответствия содержатся сведения о прочности бетона в проектном возрасте. Эти данные получены в результате испытаний, на проведение которых потребуется 28 суток. Результат производитель обязан сообщить потребителю по требованию не позднее чем через 3 дня по окончании этого срока.

🔬 Качество бетонной смеси проверяется в лаборатории. У крупных бетонных заводов есть свои лаборатории, осуществляющие непрерывный контроль за качеством исходных материалов, качеством смеси, прочностью полученного бетона.

Требования к оборудованию и персоналу лабораторий регулируются ГОСТом. Оборудование лаборатории обычно включает лабораторные (испытательные) прессы, лабораторные бетоносмесители, оборудование, предназначенное для сушки и термообработки, вибростолы и многое другое. При помощи этого оборудования можно определить такие свойства, как прочность бетонных образцов и конструкций на сжатие, морозостойкость, водонепроницаемость, теплопроводность.

Существуют разрушающие и неразрушающие способы проверки бетона на прочность. Первые являются более точными, но требуют отбора образцов для лабораторной проверки.

Образцы представляют собой бетонные кубики или цилиндры, размер которых регулируется ГОСТом 10180-2012 “Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам”

Необходимое количество образцов, сроки и параметры исследования и трактовка результатов подробно расписаны в данном ГОСТе.

⌛ Бетон набирает прочность не сразу, а через некоторое время. Ключевыми являются сроки в 7 дней, когда прочность бетона достигает примерно 70% от проектной, и 28 дней, когда бетон приобретает максимальную прочность. Именно в эти дни проводятся испытания образцов.

Бетонные кубики/цилиндры подвергаются воздействию пресса с непрерывным увеличением нагрузки, в результате чего разрушаются. Уровень нагрузки, необходимый для разрушения образца, фиксируется и используется для расчета фактического показателя прочности.

Неразрушающие методы предполагают проверку бетонных конструкций на стройплощадке без отбора образцов.

Методы неразрушающего контроля:

отрыв со скалыванием;
метод упругого отскока;
ударно-импульсный метод;
ультразвуковой метод (считается самым универсальным);
и другие.

Проверка проходит быстро, но вот провести ее можно будет не раньше 28 дней с момента заливки, когда бетон наберет проектную прочность.

Существует множество ручных приборов, которые могут оценить различные параметры бетонных и железобетонных изделий: степень коррозии арматуры в бетоне, качество армирования железобетонных изделий, наличие пустот, трещин и дефектов в бетоне, прочность и однородность бетона, влажность бетона (или инертных материалов для его производства) и пр.

Если заказчик сомневается в результатах экспертизы лаборатории поставщика, или же просто хочет перестраховаться и получить результат полностью независимой экспертизы, но можно договориться с независимой лабораторией о проверке.

Обычно лаборатории предоставляют следующие услуги:

прием бетона на стройплощадке с проверкой соответствия заявленной марке. Для этого проводится забор бетона из миксера и путем быстрых тестов проверяются основные параметры смеси.
забор образцов для проведения экспертизы при помощи разрушающих методов.
обследование бетонных конструкций при помощи неразрушающих методик на строительной площадке.

Стоимость работ варьируется от нескольких сотен до пары тысяч рублей за пробу. Первоначально следует определиться с необходимым объемом работ, а потом заключить договор с лабораторией.

По результатам проверки лаборатория предоставит протокол испытаний. Если бетон не соответствует заданным параметрам, то с этими бумагами можно идти в суд.

Как известно, судебный процесс может затянуться, и получить компенсацию с завода или подрядной организации, возможно, будет непросто. Кроме того, подобный исход дела потянет за собой дополнительные не только временные, но и денежные затраты.

Избежать этих проблем поможет использование автобетоносмесителя для самостоятельного изготовления бетонной смеси на строительной площадке ((например, бетоносмесители CARMIX итальянского производства).

Выбор такого способа производства имеет несомненные преимущества:

исключается подмена требуемой марки бетона на более низкую;
качество инертных материалов контролируется заказчиков;
соблюдение рецептуры бетона;
производство бетона в необходимом объеме;
изготовление бетона в нужные сроки;
сокращение расходов на доставку бетона;
не требуется добавление пластификаторов для увеличения подвижности смеси при длительной транспортировке;
качество бетонной смеси не пострадает из-за долгой транспортировки

В бортовой компьютер автомобильного бетоносмесителя CARMIX можно загрузить до 99 рецептов бетонной смеси. Заказчику остается только убедиться в качестве поставленных инертных материалов. После выбора нужной марки бетона, CARMIX сам подскажет необходимое количество компонентов для заданного объема смеси. Удобный процесс загрузки позволяет контролировать вес загруженных материалов и четко следовать заданной рецептуре бетона.

По результатам каждого замеса бортовой компьютер печатает чек с информацией, который по содержанию соответствует паспорту качества бетона, предоставляемому заводом-производителем.

Экспертизу полученного бетона можно заказать в независимой лаборатории, чтобы убедиться в качестве произведенного бетона.